磨削刀片和钻头是所有事情的开始。

在钻前应选择合适的钻头进行刃磨。刃磨型钻头除保证正顶角、后角、横刃角外，还能保证两主切削刃的长度相等并与钻头对称，两主后刀面也是光滑的，为了便于定心，减少孔壁的粗糙度，还应对横刃型和主切削刃进行适当的修磨(先在砂轮机上粗磨，然后在油石上精磨)。

划线是基础。

使用高度尺划线，首先应保持标准的正确性，划线时将划针角与工件划线平面形成40~60度的夹角(沿划线方向)，使划线清晰、均匀。选择划线基准面时要注意，基准面要加工，要保证自己的平整度和与相邻面的垂直度。钻孔位十字线划出后，为保证钻时容易找正，采用中间冲法(要求冲点要小，方位要准)在十字线上冲出中间点。

三、正确的装夹是关键。

一般地，对于直径小于6mm的孔洞，如果不够准确，可以用手钳钳住工件钻；对于6~10mm的孔洞，如果工件规则是平的，则可以用平口钳钳夹住，但工件表面须与钻床主轴垂直。钻孔时，平口钳须用螺栓压板固定在孔口上；钻孔时，钻孔时，对于较大工件和孔径10mm以上的孔口，应采用压板卡法。

准确的定位才是关键。

夹子结束，不要急着落钻，首先要进行找正。查找正包括静态查找和动态查找。静力找正，是指在钻床启动前进行的找正，使钻床主轴中间线与工件十字线成对，这种方法对于初学者来说比较方便没有危险，比较容易掌握，但由于没有考虑钻床主轴摆动等不确定因素，钻孔精度较低。动力找就是在钻床启动后进行找正，同时找正时，考虑了一些不确定因素，精度比较高。

细心检测不是很少。

对孔洞进行检测，能及时准确地发现，并采取必要的补偿措施。对于钻出精度较高的孔，一般采用钻、扩、铰孔的加工工艺。先钻小孔后，用卡尺测量底孔中间至基准面的误差，通过实测计算出底孔与抱头孔之间的方位角，若误差不大于0.10mm，可采用适当加大钻头顶角，适当削弱自动定心作用，适当推动工件，逐步加大钻头直径的方法进行补偿。当误操作次数大于0.10次时，可用什锦圆锉修整底孔两侧的壁面，修整部分应与底孔的圆弧滑润过渡相结合。